AOI тестілеу технологиясы дегеніміз не
AOI - соңғы жылдары қарқынды дамып келе жатқан тестілеу технологиясының жаңа түрі.Қазіргі уақытта көптеген өндірушілер AOI сынақ жабдығын іске қосты.Автоматты түрде анықтау кезінде машина автоматты түрде ПХД-ны камера арқылы сканерлейді, кескіндерді жинайды, тексерілген дәнекерлеу қосылыстарын дерекқордағы білікті параметрлермен салыстырады, кескінді өңдеуден кейін ПХД ақауларын тексереді және ПХД-дағы ақауларды көрсетеді / белгілейді техникалық қызмет көрсету персоналының жөндеуі үшін дисплей немесе автоматты белгі.
1. Іске асыру мақсаттары: АОI жүзеге асыру мақсаттардың мынадай екі негізгі түрін қамтиды:
(1) Соңғы сапа.Өндіріс желісінен шыққан өнімдердің соңғы күйін бақылаңыз.Өндіріс мәселесі өте айқын болса, өнім қоспасы жоғары болса, саны мен жылдамдығы негізгі факторлар болып табылса, бұл мақсатқа артықшылық беріледі.AOI әдетте өндіріс желісінің соңына орналастырылады.Бұл жерде жабдық процесті басқару ақпаратының кең ауқымын жасай алады.
(2) Процесті қадағалау.Өндіріс процесін бақылау үшін инспекциялық жабдықты пайдаланыңыз.Әдетте, ол ақаулардың егжей-тегжейлі жіктелуін және құрамдас бөліктерді орналастыру орнын ауыстыру туралы ақпаратты қамтиды.Өнімнің сенімділігі, қоспаның төмен массасы және құрамдас бөліктердің тұрақты жеткізілімі маңызды болған кезде, өндірушілер осы мақсатқа басымдық береді.Бұл көбінесе өндірістің нақты күйін онлайн бақылау және өндіріс процесін реттеу үшін қажетті негізді қамтамасыз ету үшін инспекциялық жабдықты өндірістік желіде бірнеше позицияларға орналастыруды талап етеді.
2. Орналастыру орны
AOI өндіріс желісіндегі бірнеше орындарда қолданылуы мүмкін болса да, әрбір орын арнайы ақауларды анықтай алады, AOI тексеру жабдығы ең көп ақауларды анықтауға және мүмкіндігінше тезірек түзетуге болатын жерге орналастырылуы керек.Үш негізгі тексеру орны бар:
(1) Паста басып шығарылғаннан кейін.Егер дәнекерлеу пастасын басып шығару процесі талаптарға сай болса, АКТ арқылы анықталған ақаулардың санын айтарлықтай азайтуға болады.Әдеттегі басып шығару ақауларына мыналар жатады:
A. Тақтадағы дәнекерлеудің жеткіліксіздігі.
B. Тақтада тым көп дәнекерлеу бар.
C. Дәнекер мен төсемнің қабаттасуы нашар.
D. Тақталар арасындағы дәнекерлеу көпірі.
АКТ-да осы жағдайларға қатысты ақаулардың ықтималдығы жағдайдың ауырлығына тура пропорционалды.Қалайдың аз мөлшері сирек ақауларға әкеледі, ал ауыр жағдайлар, мысалы, қарапайым қалайы мүлде жоқ, әрқашан дерлік АКТ ақауларын тудырады.Дәнекерлеудің жеткіліксіз болуы компоненттердің жетіспеуінің немесе ашық дәнекерлеу қосылыстарының себептерінің бірі болуы мүмкін.Дегенмен, AOI қайда орналастыру керектігін шешу үшін құрамдастардың жоғалуы тексеру жоспарына енгізілуі тиіс басқа себептерге байланысты болуы мүмкін екенін мойындауды талап етеді.Бұл жерде тексеру процесті бақылау мен сипаттауды тікелей қолдайды.Бұл кезеңдегі процесті бақылаудың сандық деректері басып шығару офсетін және дәнекерлеу саны туралы ақпаратты қамтиды, сонымен қатар басылған дәнекерлеу туралы сапалы ақпарат жасалады.
(2) Қайта ағынмен дәнекерлеу алдында.Тексеру компоненттер тақтадағы дәнекерлеу пастасына салынғаннан кейін және ПХД қайта ағынды пешке жіберілгенге дейін аяқталады.Бұл тексеру машинасын орналастырудың әдеттегі орны, өйткені паста басып шығару және машинаны орналастыру ақауларының көпшілігін осы жерден табуға болады.Осы жерде жасалған процесті басқарудың сандық ақпараты жоғары жылдамдықты пленка машиналары мен жақын аралық элементтерді орнату жабдығы үшін калибрлеу ақпаратын береді.Бұл ақпаратты құрамдастардың орналасуын өзгерту немесе орнату құралын калибрлеу қажет екенін көрсету үшін пайдалануға болады.Бұл орынды тексеру процесті қадағалау мақсатына сәйкес келеді.
(3) Қайта ағынды дәнекерлеуден кейін.SMT процесінің соңғы қадамында тексеру қазіргі уақытта AOI үшін ең танымал таңдау болып табылады, себебі бұл орын барлық құрастыру қателерін анықтай алады.Қайта өңдеуден кейінгі тексеру қауіпсіздіктің жоғары деңгейін қамтамасыз етеді, себебі ол паста басып шығару, құрамдастарды орналастыру және қайта өңдеу процестерінен туындаған қателерді анықтайды.
Жіберу уақыты: 02 қыркүйек 2020 ж